Plastica e gomma: silos, additivi e tracciabilità

Guida tecnica a cura di Arvin, METRAVON Instruments. Aggiornata a settembre 2026.

Risposta in breve

Nella trasformazione di plastica e gomma, la qualità del prodotto dipende dalla disponibilità corretta di resina, cariche, pigmenti e additivi. Il livello radar migliora la visibilità delle scorte, gli interruttori proteggono i limiti critici e la pesatura a lotti garantisce la ricetta. La tracciabilità deve collegare ogni dosaggio al lotto di materia prima.

Applicazioni tipiche

Inventario dei silos

Rilevare altezza, diametro, cono, punto di carico e strutture interne. Il radar misura la distanza; il volume deriva dalla geometria e la massa dalla densità apparente. Poiché la densità cambia tra lotti e condizioni di trasporto, l'inventario deve indicare l'incertezza attesa.

Protezione e continuità

Installare una soglia HH indipendente dove il troppo pieno può bloccare il trasporto o contaminare linee vicine. Una soglia LL può evitare marcia a vuoto e perdita di alimentazione all'estrusore o al miscelatore. Definire comportamento sicuro in caso di cavo interrotto o perdita alimentazione.

Pesatura e ricetta

Separare macrocomponenti, additivi e microingredienti secondo capacità e tolleranza. Usare alimentazione grossolana e fine, compensare il materiale in volo e impedire trasferimenti durante la stabilizzazione del peso. Registrare obiettivo, valore reale, tolleranza, lotto, operatore e allarmi.

Installazione e materiali

Considerare abrasione, elettrostatica, temperatura, pulizia e compatibilità con plastificanti o solventi. Evitare zone morte che trattengono colori o ricette precedenti. Collegare schermi e terra secondo il progetto EMC dell'impianto.

Collaudo

Verificare misura a più livelli, allarmi, scarico minimo, deviazione della pesatura e corretta associazione dei lotti. Simulare perdita sensore e comunicazione per confermare interblocchi e messaggi operatore.

Mappare materiali e fasi di processo

Granuli, polveri, masterbatch, cariche minerali, additivi liquidi e gomma macinata hanno proprietà molto diverse. Per ogni materiale si registrano densità apparente, granulometria, umidità, temperatura, tendenza elettrostatica, adesione e rischio di contaminazione. Le condizioni durante trasporto pneumatico e asciugatura possono essere più severe dello stoccaggio fermo.

Il diagramma segue ricevimento, essiccazione, silos giornaliero, dosaggio, miscelazione ed estrusione o stampaggio. Ogni punto di misura viene collegato a una decisione: riordino, prevenzione del troppo pieno, protezione dalla mancanza prodotto, rapporto di ricetta o tracciabilità. Questo determina precisione e disponibilità necessarie.

Inventario dei granuli

Il radar senza contatto può misurare il livello, ma cumuli, imbuti e più punti di carico influenzano la rappresentatività. La conversione in volume usa la geometria reale; la massa stimata richiede densità specifica per polimero e condizione. Materiale caldo o aerato può avere una densità diversa da quello campionato a riposo.

Per la pianificazione si conserva livello originale, volume calcolato, densità utilizzata e qualità. Una riconciliazione su più cicli confronta ingressi confermati e consumi. Se lo scostamento dipende dal modo di riempimento, si indaga la superficie; se è costante, si verificano quote, tabella e densità prima di ritarare lo strumento.

Polveri, cariche e pigmenti

Carbon black, talco, carbonato e pigmenti possono produrre polvere intensa e depositi. La tecnologia viene valutata per segnale, fascio, sensibilità e possibilità di pulizia. Un sensore di punto deve rilevare la densità minima e resistere all'accumulo. La prova con il materiale reale è preferibile alle ipotesi basate sul solo nome commerciale.

La posizione evita getto e zone morte. Ripari e bocchelli non devono trattenere prodotto o schermare l'elemento sensibile. Quando è previsto spurgo, qualità e pressione dell'aria sono controllate. In presenza di polveri combustibili, classificazione e misure di protezione derivano dall'analisi del sito.

Essiccatori e tramogge calde

Temperatura di processo, picchi, aria calda e cicli di pulizia vengono specificati separatamente. Elettronica, guarnizioni, cavo e connessione devono rimanere entro i limiti. La condensa può comparire durante il raffreddamento e compromettere custodia o antenna; pressacavi e orientamento devono evitare ingresso di umidità.

Il sensore non deve interferire con diffusori, filtri o flusso di rigenerazione. La risposta viene controllata durante riempimento, essiccazione e scarico. Un filtro software eccessivo può ritardare la protezione LL e causare mancanza di materiale alla macchina.

Allarmi e continuità della produzione

HH considera il materiale che continua ad arrivare dopo l'arresto del trasporto pneumatico. LL deve lasciare tempo per intervenire prima che l'estrusore o la pressa esaurisca la materia. Le soglie vengono calcolate con portata e tempi reali, non posizionate soltanto sul bocchello più accessibile.

Per funzioni importanti si valuta un interruttore indipendente dalla misura continua. La matrice causa-effetto indica allarme, arresto, ripristino e comportamento al guasto. Perdita di alimentazione e cavo interrotto devono essere riconoscibili. Bypass di manutenzione sono autorizzati, visibili e limitati nel tempo.

Dosaggio di componenti principali e additivi

Ogni componente ha target minimo e massimo, tolleranza e tempo ciclo. Un microadditivo può richiedere una bilancia più piccola o un dosatore dedicato. Risoluzione visualizzata e precisione reale non sono equivalenti. La verifica utilizza lotti ripetuti nelle condizioni di alimentazione rappresentative.

Alimentazione grossolana e fine, materiale in volo e stabilizzazione vengono ottimizzati per prodotto. Cambi di viscosità o scorrevolezza modificano l'overshoot. Le correzioni automatiche hanno limiti e tracciabilità, affinché non mascherino usura, valvole lente o ponti nella tramoggia.

Meccanica della pesatura

Tramoggia e silos trasferiscono il carico esclusivamente attraverso le celle. Tubi di aspirazione, manicotti, coclee, cavi e strutture possono creare bypass. I collegamenti flessibili vengono montati senza pretensione e verificati a vuoto e pieno. Vibratori e agitatori sono considerati nella stabilizzazione e nel dimensionamento.

La taratura usa più punti e registra il segnale di ogni cella. Una differenza crescente aiuta a identificare vincoli o danni. Dopo modifica delle tubazioni, saldatura o sovraccarico si effettua una verifica straordinaria. Le regolazioni si eseguono solo dopo aver conservato la condizione trovata.

Ricette e tracciabilità del lotto

Il record contiene codice e versione ricetta, lotti delle materie, target, quantità effettive, tolleranze, tempi, allarmi e correzioni. Aggiunte manuali non possono scomparire. Un identificatore stabile collega PLC, sistema di pesatura e rapporto di produzione. Gli orologi sono sincronizzati.

I permessi separano modifica ricetta, produzione e manutenzione. Ogni variazione conserva valore precedente, utente e motivazione. Durante un'interruzione di rete il controllo locale continua e memorizza i dati; il recupero evita duplicati. Il lotto originale non viene sovrascritto da una correzione successiva.

Cambio materiale e prevenzione della contaminazione

Colore, polimero e additivo precedente possono contaminare il lotto successivo. Tramogge, valvole, manicotti e dosatori vengono valutati per ritenzione e accessibilità. La procedura definisce svuotamento, spurgo, pulizia, ispezione e rilascio. Il consumo di materiale di transizione rimane registrato.

Componenti a contatto devono essere compatibili con prodotto, detergente e temperatura, ma non si dichiarano idoneità o certificazioni senza documenti del modello. Una modifica della guarnizione o del rivestimento viene valutata anche per rilascio, usura e accumulo elettrostatico.

Collaudo e indicatori operativi

Il collaudo prova misura di livello con carico e scarico, allarmi fino all'azione finale e pesatura ai target minimo, tipico e massimo. Si simulano mancanza prodotto, dose fuori tolleranza, sensore guasto e perdita di comunicazione. I risultati riportano errore, ripetibilità, tempo ciclo e comportamento di recupero.

In esercizio si monitorano disponibilità del dato, lotti conformi al primo tentativo, tempo di alimentazione fine, correzioni e scostamenti di inventario. Gli andamenti vengono segmentati per materiale e linea. La consegna comprende disegni, configurazioni, taratura, ricette approvate e procedura diagnostica.

Cariche elettrostatiche e messa a terra

Il trasporto di granuli e polveri può generare cariche elettrostatiche. La valutazione del rischio determina collegamenti equipotenziali, messa a terra, materiali e apparecchiature adatte. Lo schermo del segnale segue lo schema elettrico e non sostituisce la messa a terra di protezione. Manicotti isolanti o modifiche alla tubazione devono essere riesaminati.

Disturbi elettromagnetici possono alterare celle di carico e segnali analogici. Cavi di misura vengono separati da motori e azionamenti, con pressacavi e schermatura coerenti. La prova osserva il segnale durante avvio di trasporto pneumatico, riscaldatori e motori, così un problema di impianto non viene scambiato per instabilità del sensore.

Controllo del materiale restituito

Scarti macinati e materiale recuperato devono essere identificati come componenti della ricetta. Percentuale, origine e lotto vengono registrati. Proprietà diverse possono cambiare densità e scorrevolezza, influenzando inventario e dosaggio. La configurazione non viene aggiornata automaticamente senza limiti e verifica.

Quando il materiale ritorna da una fase successiva, il bilancio evita di contarlo due volte. Punti di misura e registrazioni vengono collegati alla reale direzione del flusso. Il collaudo segue almeno un ciclo completo di recupero e conferma che quantità manuali e automatiche compaiano nel rapporto finale.

La revisione periodica confronta consumo teorico, peso prodotto e scarto dichiarato. Differenze persistenti vengono analizzate per perdita, errore di identificazione o misura, mantenendo separati aggiustamenti contabili e correzioni tecniche.

Domande frequenti

Il livello fornisce direttamente i chilogrammi?

No. Servono geometria e densità; per massa diretta è preferibile la pesatura.

Come ridurre la contaminazione colore?

Con linee dedicate o pulibili, sequenze controllate e registrazione dei lotti.

Perché la lettura oscilla durante il carico?

Getto, polvere e superficie dinamica modificano l'eco; posizione e filtraggio vanno ottimizzati.

Nota tecnica. Prestazioni e materiali a contatto devono essere confermati per la formulazione reale.